1.1.1. extraccion demercancias
pedido apedido:consiste en dar lista al clientereferencia: puede ser tipo A,B o CNUMERO:es el orden picking se divide en 1,2,3carrusel: son cajones de niveles que rotan las mercancias en movimiento horizontal, las desventajas es que cinlleva a elevados costos.paternoster: carrusel vertical que reduce las mercanciaspicking:alcanza los objetos de preparacion del productoradiofrecuencia: se centra en la utilidad para el mejor rendimiento.
1.1.2. Pickin
1.2. 3 de noviembre de 2009
1.2.1. sistema producto a operario
SISTEMAS DE RADIO FRECUENCIA EN CONTROL DE INVENTARIOSNuestra experiencia nos indica que la aplicación donde es más fácil el justificar financieramente un proyecto de Captura de Datos por Radio Frecuencia (RFDC) es la de Control de Almacenes. Se ha dicho que cuando la tecnología de RF se utiliza en conjunto con software de tiempo real y códigos de barras, se pueden alcanzar niveles de exactitud en los inventarios es de más 99% y errores de menos de 1%. En muchos casos, la inversión en sistemas de RFDC se paga en menos de un año.En pocas palabras, un sistema de RF utiliza terminales inalámbricas que pueden ser portátiles o se pueden instalar en montacargas u otro tipo de vehículos. Por lo general, estos equipos integran un lector de código de barras, aunque en ocasiones éste puede ser un dispositivo separado y conectado a la terminal mediante un cable. Las terminales cuentan con una pequeña pantalla y un teclado a modo de interfaz con el operador. Además, se asume que los equipos van a ser utilizados dentro de un área limitada, como por ejemplo un almacén o un patio de maniobras. La tecnología RFDC no está concebida para cubrir áreas más grandes, como una ciudad por ejemplo.Las terminales de RF son básicamente dispositivos "tontos", ya que la inteligencia reside en el sistema de cómputo al cual están conectadas. Entre la computadora central -o "host"- y las terminales, se encuentran los transceivers o antenas, cuya función es establecer comunicación con varias terminales a la vez. En una red de RF puede haber uno o más transceivers. El software del "host" mantiene conversaciones simultáneas con una o más terminales remotas. Estas "pláticas" son del tipo pregunta/respuesta y se conocen como rutinas de requerimiento/respuesta de captura de datos.Un sistema transceiver/antena (también conocido como estación base o punto de acceso), cubre un área física específica con ondas de RF. Bajo condiciones ideales, esta área puede ser hasta de 5,000 metros cuadrados. En el mundo real, con obstáculos que interfieren con las ondas de RF, la cobertura puede ser tan limitada como un cuarto de baño. Afortunadamente, la mayoría de los sistemas de RFDC son escalables. Esto significa que los problemas de comunicación por lo general se pueden resolver instalando transceivers adicionales para extender o mejorar la cobertura. Teóricamente, cada estación base cubre una "célula", o área circular, y al tener varias estaciones, las células se traslapan. Tal como sucede en la telefonía celular, los usuarios móvies, al desplazarse de una célula a otra, son redireccionados automáticamente por el sistema de RF, asignando su comunicación a la estación base correspondiente. Es importante hacer notar que ningún sistema de RF se debe instalar sin antes hacer un Análisis de Campo (o "Site Survey") para determinar el número exacto de antenas requeridas y su ubicación.
Sistema pick to LightLo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guia visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los articulos del pedido. En cada caso y en función de la operativa ideada como solución, se emplea una determinada combinación de DPDs (Digital Picking Display). Cada ubicación que contiene un tipo de articulo o SKU (Stock Keeping Unit), lleva asociado un DPD.El modelo de DPD más habitual incorpora un botón pulsador luminoso que orienta visualmente al operario hacia cada ubicación y le permita confirmar la operación, acompañado de un display que indica la cantidad requerida de picking para ese articulo.Las funcionalidades requeridas al DPD también se ajustan a las necesidades de cada empresa y tipo de solución: modelos configurables, sonidos, parpadeos y luces de colores, control de inventario, notificación de desviaciones en stock, solicitudes de reposición, picking simultaneo de varios operarios, etc.Aunque el proceso que se sigue es muy similar, el picking puede estructurarse de numerosas formas en función del número de referencias y la disposición del almacén: la preparación pedido a pedido, preparación en batch (varios pedidos simultaneamente) o bien el picking por pasillos o estaciones de trabajo, donde se va realizando el picking de forma secuencial
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miércoles, 4 de noviembre de 2009
ISO 9000
ISO 9000 designa un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de calidad, establecidas por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad orientada a la producción de bienes o servicios. Las normas recogen tanto el contenido minimo como las guías y herramientas específicas de implantación, como los métodos de auditoría.
Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas, entre las que se cuentan:
Monitorizar los principales procesos
Asegurar su efectividad
Mantener registros de gestión, procesos y procedimientos.
Mejorar la satisfacción de los clientes o usuarios
Mejora contínua de procesos
Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios
Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas, entre las que se cuentan:
Monitorizar los principales procesos
Asegurar su efectividad
Mantener registros de gestión, procesos y procedimientos.
Mejorar la satisfacción de los clientes o usuarios
Mejora contínua de procesos
Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios
HACEP
1.1. PREÁMBULO
En la primera sección de este documento se establecen los principios del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius (CCA). En la segunda sección se ofrecen orientaciones generales para la aplicación del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las circunstancias de la industria alimentaria[1].
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
1.2. DEFINICIONES
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
1.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
1.4.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
1.5.
APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
- las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(VÉASE EL PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas
(VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
(VÉASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
- examen del sistema de HACCP y de sus registros;- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(VÉASE EL PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
- el análisis de peligros;- la determinación de los PCC;- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.
CAPACITACIÓN
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP
En la primera sección de este documento se establecen los principios del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius (CCA). En la segunda sección se ofrecen orientaciones generales para la aplicación del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las circunstancias de la industria alimentaria[1].
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
1.2. DEFINICIONES
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
1.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
1.4.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
1.5.
APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
- las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(VÉASE EL PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas
(VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
(VÉASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
- examen del sistema de HACCP y de sus registros;- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(VÉASE EL PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
- el análisis de peligros;- la determinación de los PCC;- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.
CAPACITACIÓN
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP
B.P.M
Buenas prácticas de manufactura o normas GMP es un conjunto de normas y procedimientos a seguir en la industria farmacéutica para conseguir que los productos sean fabricados de manera consistente y acorde a ciertos estándares de calidad.
Este sistema se elaboró para minimizar errores en la manufactura de productos farmacéuticos. Ya que nunca se puede asegurar al 100% que los errores vayan a detectarse al someter al producto a las pruebas finales, es decir, antes de ser distribuido.
Las normas GMP abarcan todos los aspectos de la fabricación de productos farmacéuticos.
Existen varias GMPs: las de la unión europea, las americanas (FDA), las japonesas, etc.; todas tienen contenido similar y un objetivo común. Las GMPs de la unión europea se dividen en dos partes principales: una dedicada a la producción de principios activos farmacéuticos (APIs) y otra dedicada a la fabricación de medicamentos. Estas dos partes son ampliadas mediante anexos, actualmente 20) que se revisan periódicamente. Se puede encontrar el contenido en http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/eudralex/homev4.htm
Es importante destacar que las Buenas Prácticas de Manufactura tienen tres objetivos claros: evitar errores, evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos y garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos. Sin embargo, la base de estas normativas de calidad es la seguridad del paciente durante el uso de los medicamentos destinados a la prevención, atenuación y recuperación de la salud.
definiciones:
Este sistema se elaboró para minimizar errores en la manufactura de productos farmacéuticos. Ya que nunca se puede asegurar al 100% que los errores vayan a detectarse al someter al producto a las pruebas finales, es decir, antes de ser distribuido.
Las normas GMP abarcan todos los aspectos de la fabricación de productos farmacéuticos.
Existen varias GMPs: las de la unión europea, las americanas (FDA), las japonesas, etc.; todas tienen contenido similar y un objetivo común. Las GMPs de la unión europea se dividen en dos partes principales: una dedicada a la producción de principios activos farmacéuticos (APIs) y otra dedicada a la fabricación de medicamentos. Estas dos partes son ampliadas mediante anexos, actualmente 20) que se revisan periódicamente. Se puede encontrar el contenido en http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/eudralex/homev4.htm
Es importante destacar que las Buenas Prácticas de Manufactura tienen tres objetivos claros: evitar errores, evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos y garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos. Sin embargo, la base de estas normativas de calidad es la seguridad del paciente durante el uso de los medicamentos destinados a la prevención, atenuación y recuperación de la salud.
definiciones:
ESTANDARES DE SALUD
Pulido, Hernán Javier
2004.
Documento para la comunidad de la UCET, como soporte a su labor, en busca de la Excelencia.
Qué es un estándar?
De acuerdo con la definición de la Real Academia Española, “estándar es aquello que sirve como tipo, modelo, norma, patrón o referencia”.
Qué es un estándar de calidad?
Estándar de calidad es el que reúne los requisitos mínimos en busca de la excelencia dentro de una organización institucional.
¿Qué son los estándares básicos de competencias?
Son criterios claros y públicos que permiten conocer lo que deben aprender nuestros jóvenes, y establecen el punto de referencia en cada área, núcleo de formación o contenidos temáticos, lo que están en capacidad de saber y saber hacer en contexto situado.
Qué es un estándar de calidad en la educación?
El estándar de calidad en la educación se define como: “Señalamiento de lo que la comunidad especializada considera que son las condiciones básicas para que se merezca una investidura o título universitario. A estas condiciones básicas se les ha denominado estándares de calidad”.[1]
La comunidad académica y los estándares de calidad
El registro calificado es un proceso que está inscrito en el marco de la inspección y vigilancia que debe realizar el estado para asegurar que los programas de la IES presten sus servicios. Sólo si cumple con los estándares de calidad exigidos se otorgará este registro.
Con este objetivo, los estándares de calidad han sido difundidos a toda la comunidad académica y trabajados siguiendo los parámetros establecidos en el Decreto 2566 de septiembre 10 de 2003, expedido por la Presidencia de la República.
Los 15 estándares de calidad comprenden los siguientes aspectos:
Estándar de calidad 1
Denominación académica del programa
Está orientada de conformidad con su naturaleza, duración, nivel, modalidad de formación y metodología. Claramente se diferencia como programa tecnológico.
Corresponde a su contenido curricular y a una tradición universitaria reconocida internacionalmente que permite la convalidación y homologación de títulos.
Estándar de calidad 2
Justificación del programa
Los programas se ajustan a las normas legales vigentes y están justificados en razón de:
- La pertinencia del programa en el marco de un contexto globalizado, las necesidades del país y la región, demanda estudiantil, oportunidades laborales y tendencias en el ejercicio de la profesión.
- El estado actual de la formación en el área del conocimiento del programa, regional, nacional e internacionalmente.
- Las características que lo identifican y constituyen su particularidad.
- Los aportes académicos o valores agregados que lo diferencian de otros programas.
- La coherencia con la misión y con el proyecto institucional.
Estándar de calidad 3
Aspectos curriculares
El plan de estudios comprende:
Núcleo Básico:
- Áreas de: Ciencias Básicas (Ciencias naturales y matemáticas), Ciencias Ambientales, Lenguaje y Comunicación, Artes, Idiomas y Socio – Humanística.
Núcleo Básico Tecnológico:
- Área de Ciencias Básicas Tecnológicas y Transversalidad.
Núcleo Tecnológico:
- Área disciplinar y Competencias Laborales.
Estándar de calidad 4
Créditos académicos
El programa incorpora formas de organización de las actividades académicas y prácticas que garantizan la calidad de su formación. El programa expresa el trabajo de los estudiantes en créditos académicos.
Estándar de calidad 5
Formación investigativa
El programa indica la forma como se desarrolla la cultura de la investigación y el pensamiento crítico y autónomo.
Puede ser también interpretada a la luz de la investigación formativa como espacios de encuentro de distintas prácticas de los docentes y los estudiantes alrededor de los problemas de la tecnología, que a su vez, deben se objeto de investigación por parte de especialistas vinculados a la institución.
Estándar de calidad 6
Proyección social
El programa contempla estrategias que contribuyan a la formación y desarrollo en los estudiantes de un compromiso social, interacción de la realidad de la universidad y del programa.
Estándar de calidad 7
Sistemas de selección y evaluación de estudiantes
El programa establece con claridad:
- El sistema de selección, admisión y transferencia de los estudiantes y homologación de estudios.
- Los criterios académicos que sustentan la permanencia, promoción y grado de los estudiantes.
- Da a conocer el sistema de evaluación de los aprendizajes y el desarrollo de las competencias en los estudiantes, haciendo explícitos los propósitos, criterios, estrategias y técnicas. Las formas de evaluación son coherentes con los propósitos de formación, las estrategias pedagógicas y con las competencias esperadas. .
Estándar de calidad 8
Personal académico
El número, dedicación y niveles de formación pedagógica y profesional de directivos y profesores, así como las formas de organización e interacción de su trabajo académico, son los necesarios para desarrollar satisfactoriamente las actividades académicas.
El diseño y la aplicación de la política relacionada con el personal docente obedecen a criterios de calidad académica y a procedimientos rigurosos en correspondencia con los estatutos y reglamentos vigentes en la institución.
Estándar de calidad 9
Medios educativos
Las instituciones de educación superior deben disponer al menos de:
- Biblioteca y hemeroteca con material suficiente, actualizado y especializado en el campo de formación de sus programas.
- Suficientes y adecuadas tecnologías de información y comunicación, con acceso a los usuarios de los, programas.
- Procesos de capacitación a los usuarios de los programas.
- Laboratorios y talleres con sus equipos, instrumentos e insumos.
- Condiciones logísticas e institucionales suficientes para el desarrollo de las prácticas profesionales.
.
Estándar de calidad 10
Infraestructura
La institución deberá contar con una planta física adecuada, teniendo en cuenta:
- Número de estudiantes
- Metodologías
- Modalidades de formación
- Estrategias pedagógicas
- Actividades docentes e investigativas
- Actividades administrativas y de proyección social
- Actividades de bienestar.
Estándar de calidad 11
Estructura académico – administrativa
El programa debe estar adscrito a una unidad académico – administrativa que cuente al menos con:
- Estructuras organizativas.
- Sistemas confiables de información.
- Mecanismos de gestión que permitan ejecutar procesos de planeación, administración, evaluación y seguimiento de los currículos, las experiencias investigativas y los diferentes servicios y recursos.
- Apoyo de otras unidades de la institución.
Estándar de calidad 12
Autoevaluación
El programa debe establecer las formas mediante las cuales realiza su autoevaluación permanente y la revisión periódica de sus currículos.
Estándar de calidad 13
Políticas y estrategias de seguimiento a egresados
La institución debe demostrar la existencia de políticas y estrategias de seguimiento a sus egresados que:
- Permitan valorar el impacto social de sus programas y el desempeño laboral de sus egresados.
- Faciliten el aprovechamiento de los desarrollos académicos por parte de los egresados.
- Faciliten el intercambio de experiencias profesionales e investigativas.
Estándar de calidad 14
Bienestar universitario
La institución debe contar con:
- Un reglamento y un plan general de bienestar que divulga adecuadamente.
- El plan promueve y ejecuta acciones tendientes a la creación de ambientes apropiados para el desarrollo individual y colectivo de estudiantes, profesores y personal administrativo de todos los programas.
- La infraestructura y dotación adecuadas para el desarrollo del plan.
Estándar de calidad 15
Recursos financieros específicos para apoyar el programa.
La institución debe tener la disponibilidad de recursos financieros que garanticen el adecuado funcionamiento del programa, durante la vigencia del registro calificado y permitan el cumplimiento de las condiciones mínimas.
[1] Criterios y procedimientos para el registro calificado de programas académicos de Ingeniería, Bogotá, D.C. 2001, p. 14.
2004.
Documento para la comunidad de la UCET, como soporte a su labor, en busca de la Excelencia.
Qué es un estándar?
De acuerdo con la definición de la Real Academia Española, “estándar es aquello que sirve como tipo, modelo, norma, patrón o referencia”.
Qué es un estándar de calidad?
Estándar de calidad es el que reúne los requisitos mínimos en busca de la excelencia dentro de una organización institucional.
¿Qué son los estándares básicos de competencias?
Son criterios claros y públicos que permiten conocer lo que deben aprender nuestros jóvenes, y establecen el punto de referencia en cada área, núcleo de formación o contenidos temáticos, lo que están en capacidad de saber y saber hacer en contexto situado.
Qué es un estándar de calidad en la educación?
El estándar de calidad en la educación se define como: “Señalamiento de lo que la comunidad especializada considera que son las condiciones básicas para que se merezca una investidura o título universitario. A estas condiciones básicas se les ha denominado estándares de calidad”.[1]
La comunidad académica y los estándares de calidad
El registro calificado es un proceso que está inscrito en el marco de la inspección y vigilancia que debe realizar el estado para asegurar que los programas de la IES presten sus servicios. Sólo si cumple con los estándares de calidad exigidos se otorgará este registro.
Con este objetivo, los estándares de calidad han sido difundidos a toda la comunidad académica y trabajados siguiendo los parámetros establecidos en el Decreto 2566 de septiembre 10 de 2003, expedido por la Presidencia de la República.
Los 15 estándares de calidad comprenden los siguientes aspectos:
Estándar de calidad 1
Denominación académica del programa
Está orientada de conformidad con su naturaleza, duración, nivel, modalidad de formación y metodología. Claramente se diferencia como programa tecnológico.
Corresponde a su contenido curricular y a una tradición universitaria reconocida internacionalmente que permite la convalidación y homologación de títulos.
Estándar de calidad 2
Justificación del programa
Los programas se ajustan a las normas legales vigentes y están justificados en razón de:
- La pertinencia del programa en el marco de un contexto globalizado, las necesidades del país y la región, demanda estudiantil, oportunidades laborales y tendencias en el ejercicio de la profesión.
- El estado actual de la formación en el área del conocimiento del programa, regional, nacional e internacionalmente.
- Las características que lo identifican y constituyen su particularidad.
- Los aportes académicos o valores agregados que lo diferencian de otros programas.
- La coherencia con la misión y con el proyecto institucional.
Estándar de calidad 3
Aspectos curriculares
El plan de estudios comprende:
Núcleo Básico:
- Áreas de: Ciencias Básicas (Ciencias naturales y matemáticas), Ciencias Ambientales, Lenguaje y Comunicación, Artes, Idiomas y Socio – Humanística.
Núcleo Básico Tecnológico:
- Área de Ciencias Básicas Tecnológicas y Transversalidad.
Núcleo Tecnológico:
- Área disciplinar y Competencias Laborales.
Estándar de calidad 4
Créditos académicos
El programa incorpora formas de organización de las actividades académicas y prácticas que garantizan la calidad de su formación. El programa expresa el trabajo de los estudiantes en créditos académicos.
Estándar de calidad 5
Formación investigativa
El programa indica la forma como se desarrolla la cultura de la investigación y el pensamiento crítico y autónomo.
Puede ser también interpretada a la luz de la investigación formativa como espacios de encuentro de distintas prácticas de los docentes y los estudiantes alrededor de los problemas de la tecnología, que a su vez, deben se objeto de investigación por parte de especialistas vinculados a la institución.
Estándar de calidad 6
Proyección social
El programa contempla estrategias que contribuyan a la formación y desarrollo en los estudiantes de un compromiso social, interacción de la realidad de la universidad y del programa.
Estándar de calidad 7
Sistemas de selección y evaluación de estudiantes
El programa establece con claridad:
- El sistema de selección, admisión y transferencia de los estudiantes y homologación de estudios.
- Los criterios académicos que sustentan la permanencia, promoción y grado de los estudiantes.
- Da a conocer el sistema de evaluación de los aprendizajes y el desarrollo de las competencias en los estudiantes, haciendo explícitos los propósitos, criterios, estrategias y técnicas. Las formas de evaluación son coherentes con los propósitos de formación, las estrategias pedagógicas y con las competencias esperadas. .
Estándar de calidad 8
Personal académico
El número, dedicación y niveles de formación pedagógica y profesional de directivos y profesores, así como las formas de organización e interacción de su trabajo académico, son los necesarios para desarrollar satisfactoriamente las actividades académicas.
El diseño y la aplicación de la política relacionada con el personal docente obedecen a criterios de calidad académica y a procedimientos rigurosos en correspondencia con los estatutos y reglamentos vigentes en la institución.
Estándar de calidad 9
Medios educativos
Las instituciones de educación superior deben disponer al menos de:
- Biblioteca y hemeroteca con material suficiente, actualizado y especializado en el campo de formación de sus programas.
- Suficientes y adecuadas tecnologías de información y comunicación, con acceso a los usuarios de los, programas.
- Procesos de capacitación a los usuarios de los programas.
- Laboratorios y talleres con sus equipos, instrumentos e insumos.
- Condiciones logísticas e institucionales suficientes para el desarrollo de las prácticas profesionales.
.
Estándar de calidad 10
Infraestructura
La institución deberá contar con una planta física adecuada, teniendo en cuenta:
- Número de estudiantes
- Metodologías
- Modalidades de formación
- Estrategias pedagógicas
- Actividades docentes e investigativas
- Actividades administrativas y de proyección social
- Actividades de bienestar.
Estándar de calidad 11
Estructura académico – administrativa
El programa debe estar adscrito a una unidad académico – administrativa que cuente al menos con:
- Estructuras organizativas.
- Sistemas confiables de información.
- Mecanismos de gestión que permitan ejecutar procesos de planeación, administración, evaluación y seguimiento de los currículos, las experiencias investigativas y los diferentes servicios y recursos.
- Apoyo de otras unidades de la institución.
Estándar de calidad 12
Autoevaluación
El programa debe establecer las formas mediante las cuales realiza su autoevaluación permanente y la revisión periódica de sus currículos.
Estándar de calidad 13
Políticas y estrategias de seguimiento a egresados
La institución debe demostrar la existencia de políticas y estrategias de seguimiento a sus egresados que:
- Permitan valorar el impacto social de sus programas y el desempeño laboral de sus egresados.
- Faciliten el aprovechamiento de los desarrollos académicos por parte de los egresados.
- Faciliten el intercambio de experiencias profesionales e investigativas.
Estándar de calidad 14
Bienestar universitario
La institución debe contar con:
- Un reglamento y un plan general de bienestar que divulga adecuadamente.
- El plan promueve y ejecuta acciones tendientes a la creación de ambientes apropiados para el desarrollo individual y colectivo de estudiantes, profesores y personal administrativo de todos los programas.
- La infraestructura y dotación adecuadas para el desarrollo del plan.
Estándar de calidad 15
Recursos financieros específicos para apoyar el programa.
La institución debe tener la disponibilidad de recursos financieros que garanticen el adecuado funcionamiento del programa, durante la vigencia del registro calificado y permitan el cumplimiento de las condiciones mínimas.
[1] Criterios y procedimientos para el registro calificado de programas académicos de Ingeniería, Bogotá, D.C. 2001, p. 14.
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